Sviluppo sostenibile
Conservazione delle risorse naturali non rinnovabili
Materie prime
La produzione dei materiali da costruzione quali cemento, aggregati e calcestruzzo ha come maggior impatto il trasferimento di risorse dai giacimenti naturali all’utilizzo nei manufatti.
Per la produzione di cemento le materie prime utilizzate tradizionalmente sono marna, calcare, argilla, pozzolana e gesso.
Per la produzione di aggregati estraiamo dalle nostre cave parte del materiale che consiste in sabbia e ghiaia provenienti da depositi di tipo alluvionale ed in parte utilizziamo materiale proveniente dagli scavi dei cantieri, il cosiddetto mistone. Il materiale grezzo, estratto e mistone, non può contribuire tal quale alla produzione, ma deve essere preventivamente selezionato essenzialmente in base alle caratteristiche dimensionali.
Per la produzione del calcestruzzo, come descritto in precedenza, si utilizzano cemento ed aggregati.
Siamo ovviamente consapevoli del forte impatto sul territorio delle nostre cave e miniere e quindi, anche per questo, siamo impegnati nella ricerca di materie prime di recupero alternative a quelle naturali per i nostri processi produttivi. L’utilizzo di materie prime di recupero, infatti, consente di ridurre lo sfruttamento di suolo e sottosuolo e di prolungare la durata delle nostre cave e miniere, ritardando il momento di apertura di nuovi siti estrattivi e preservando così risorse naturali non rinnovabili.
L’approvvigionamento delle materie prime che utilizziamo proviene rispettivamente per il 100% nel caso del cemento e per il 62% nel caso degli aggregati dall’attività realizzata nei nostri siti estrattivi, mentre per il restante viene acquistata da terzi. Attualmente sono attive 9 cave / miniere per l’estrazione di materia prima per il cemento e 8 cave di estrazione aggregati.
Per quanto concerne le materie prime di recupero utilizzate nel processo produttivo del cemento, queste possono essere utilizzate sia nella produzione del clinker che in sostituzione del clinker stesso nei cementi; trattasi di composti silicei, ferrosi, alluminosi, calcarei in sostituzione dei minerali di cava e costituenti secondari quali loppa e ceneri volanti nei cementi.
L’insieme di tali materiali da recupero ha inciso nel 2010 rispettivamente per il 4,9% circa del totale delle materie prime utilizzate per la produzione del cemento e per lo 0,4% di quelle utilizzate per la produzione del calcestruzzo.
Energia
Insieme al consumo di materie prime naturali, l’uso di energia è l’altro aspetto caratteristico della nostra attività. Il processo di produzione del cemento, in particolare, è ad alta intensità energetica. I nostri fabbisogni energetici vengono soddisfatti attraverso l’uso di energia termica ed elettrica per la produzione di cemento, mentre per la produzione di calcestruzzo ed aggregati e per la piattaforma di combustibili alternativi utilizziamo soprattutto l’energia elettrica, il gasolio per autotrazione dei mezzi ed in misura ridotta il metano.
ENERGIA TERMICA
L’energia termica riguarda essenzialmente il processo produttivo cemento. Il consumo termico specifico, ovvero la quantità di energia necessaria per produrre una tonnellata di materiale cementizio, è stato a livello di Gruppo circa costante negli ultimi tre anni e pari a 2,6 GJ / tonnellata di materiale cementizio prodotto.
In ambito energetico il nostro sforzo per ottimizzare al contempo gli impatti ambientali ed economici si basa su due aspetti: miglioramento dell’efficienza energetica ed utilizzo di rifiuti come combustibili alternativi.
Le pratiche di utilizzo dei rifiuti come combustibili alternativi rispecchiano le Politiche Europee di gestione dei rifiuti secondo le quali si privilegia la riduzione dei rifiuti all’origine, seguita dal riutilizzo e riciclo, dalla valorizzazione energetica e in ultimo dall’incenerimento.
I materiali residuali dall’applicazione delle prime due opzioni ben si prestano alla valorizzazione energetica che si rivela essere uno dei percorsi a più alto potenziale dal punto di vista tecnico, economico ed ambientale.
L’utilizzo di rifiuti speciali non urbani in parziale sostituzione dei combustibili convenzionali avviene fin dai primi anni ’70 nelle cementerie di Europa, Giappone, USA, Canada ed Australia.
Grazie ai rifiuti utilizzati come combustibili alternativi, negli ultimi 20 anni l’industria europea del cemento ha diminuito del 30% il proprio consumo di combustibili convenzionali, equivalenti a circa 11 milioni / anno di tonnellate di carbon fossile.
Da un punto di vista di bilancio ambientale globale, l’utilizzo di rifiuti come combustibili nei forni da cemento consente di perseguire i seguenti obiettivi:
• risparmio di risorse di origine fossile non rinnovabile;
• beneficio globale positivo sulle emissioni di gas serra;
• a fronte dell’eliminazione della corrispondente emissione da inceneritore o discarica, il mantenimento della costanza qualitativa e quantitativa delle emissioni. Le emissioni dai forni da clinker risultano largamente indipendenti dal tipo di combustibile utilizzato ma dipendono piuttosto, in modo predominante, dalle materie prime e dal processo. Non sussiste alcuna modifica significativa delle emissioni nel caso di parziale sostituzione dei combustibili convenzionali e fossili con combustibili alternativi derivati dai rifiuti;
• assenza di ceneri o residui di combustione da smaltire, poiché inglobate nel prodotto finito, senza pregiudizio per le caratteristiche qualitative del cemento.
Affinchè si realizzino tali obiettivi ambientali devono essere rispettate alcune condizioni necessarie e vincolanti:
• rispetto rigoroso dei limiti alle emissioni previsti per l’attività di co-incenerimento e imposti dall’autorità competente in conformità alle Direttive europee in materia;
• controllo e monitoraggio delle emissioni, in continuo se tecnicamente possibile (polveri, anidride solforosa, ossidi di azoto, acido cloridrico, carbonio organico totale, monossido di carbonio) o con campionamenti discontinui (diossine, metalli pesanti, idrocarburi policiclici aromatici);
• invarianza nella qualità dei cementi prodotti in termini di prestazioni, impatto sull’ambiente e riciclabilità del calcestruzzo;
• esclusione di determinate tipologie di rifiuti quali ad esempio rifiuti elettronici, batterie, acidi minerali, rifiuti contenenti amianto, rifiuti urbani tal quali o sanitari;
• selezione e controllo dei fornitori dei rifiuti in ingresso allo stabilimento;
• adeguamento dei laboratori per eseguire una vasta gamma di analisi e controlli;
• idoneità degli impianti per la ricezione, il deposito e l’utilizzo.
I limiti alle emissioni, sia per l’utilizzo di rifiuti come combustibile in cementeria sia per l’incenerimento vero e proprio, sono definiti a livello europeo dalla Direttiva 2000/76 CE; i contenuti di tale direttiva sono ripresi nella norma italiana, in forma più stringente, dal Decreto legislativo n. 133/2005. La logica seguita dal legislatore europeo nel definire i limiti è ovviamente quella di garantire emissioni compatibili con la salvaguardia della salute pubblica e dell’ambiente e, per questo, tali limiti sono applicati in tutta l’Unione Europea. Se già quindi l’osservanza di tali limiti dovrebbe di per sé costituire garanzia sufficiente, a maggior ragione lo sono emissioni ben inferiori a questi stessi limiti e che sono misurate ai camini della cementeria. Tra i combustibili che utilizziamo, quelli classificati come alternativi sono: residui peciosi, miscele oleose, Combustibile Derivato dai Rifiuti (CDR), solventi e fanghi essiccati da depurazione delle acque civili. Sono biomasse parte dei residui peciosi, parte del CDR, i fanghi essiccati da depurazione.
La biomassa utilizzabile a fini energetici è composta dai materiali organici che possono essere utilizzati come combustibili. Sono, quindi, classificate biomasse le parti biodegradabili dei prodotti, rifiuti e residui provenienti dall’agricoltura e dalla silvicoltura, nonchè la parte biodegradabile dei rifiuti industriali ed urbani.
L’utilizzo delle biomasse a fini energetici non contribuisce all’effetto serra, poiché la quantità di anidride carbonica rilasciata durante la decomposizione, sia che essa avvenga naturalmente, sia per effetto della conversione energetica, è equivalente a quella assorbita durante la crescita della biomassa stessa; non vi è, quindi, alcun contributo netto all’aumento del livello di CO2 nell’atmosfera.
Il consumo di combustibile complessivo del business cemento è espresso nella seguente tabella in base al contenuto energetico.
La quota parte di energia termica proveniente da combustibili alternativi è stata minima rispetto a quella proveniente dai combustibili tradizionali e pari a circa 20% nel corso del 2010, consentendo un risparmio crescente sia a livello energetico (20%) sia a livello di emissioni di anidride carbonica (circa 52.000 tonnellate).
Nell’unità produttiva di Merone, i combustibili utilizzati in quantità maggiore sono stati il coke di petrolio ed il bitume (in minima parte), i quali hanno fornito, in media negli ultimi tre anni, l’80% del fabbisogno di energia termica dello stabilimento.
Per l'unità produttiva di Ternate, invece, negli ultimi tre anni il coke di petrolio ed il carbone hanno fornito il 78% del fabbisogno di energia termica dello stabilimento. Nel 2007 è stato realizzato un impianto di CDR considerato all'avanguardia in Europa.
Non avendo il forno e ricevendo il clinker dalle altre unità produttive, l’unità produttiva di Ravenna soddisfa il proprio fabbisogno attraverso l’utilizzo esclusivo di metano per essiccare la materia prima alimentata al mulino cemento. Lo stesso discorso si applica all’unità produttiva di Morano Po, divenuto centro logistico nell’Aprile 2010.
ENERGIA ELETTRICA
Il consumo di energia elettrica riguarda tutte le nostre attività. Complessivamente, dal 2008 al 2010, i consumi elettrici sono calati del 22% circa per il calo della produzione e grazie ad un programma interno di ottimizzazione dell’utilizzo delle fasce che prevede una migliore distribuzione del carico e lo sfruttamento di quelle a minor costo.Sono state intraprese azioni per ridurre i consumi di energia indiretta (nel 25% delle unità produttive cemento, nel 67% delle cave di aggregati – in calo per sospensione o chiusura attività di cava – e nell’impianto di calcestruzzo di Peschiera Borromeo alimentato a fotovoltaico) e per migliorare l’efficienza energetica nel cemento (unità produttiva cemento di Ravenna).
La quota di energia proveniente da fonti rinnovabili è mediamente del 24%.
L’intervento di maggior respiro effettuato nel corso del 2007 è stata l’ottimizzazione del mulino cemento di Morano Po che ha comportato una riduzione dei consumi specifici per unità di prodotto di circa il 16%.
Nell’ambito della sicurezza del sistema elettrico nazionale, Holcim (Italia) S.p.A. ha siglato con Terna, società che gestisce la rete elettrica di trasmissione nazionale, un contratto di interrompibilità per le unità produttiva di Merone (dal 2006) e di Ternate (dal 2007) per un totale di 12 MW. Questo significa che Terna ha la possibilità di interrompere parte della nostra alimentazione elettrica in caso di eventi che possano comportare rischi per il sistema elettrico nazionale.Dal 2008 il contratto è stato ampliato aumentando le potenze impegnate per l’unità produttiva di Ternate e inserendo l’unità produttiva di Morano Po.
Tra i progetti in ambito energetico, ricordiamo anche la centrale a biomassa legnosa di Fusine Energia S.r.l., entrata in esercizio a dicembre 2010 all’interno dell’ex cementificio Valcem con una potenza di circa 6 Megawatt (di cui 1 Megawatt utilizzato per l’alimentazione della centrale stessa) utilizzando ogni anno mediamente 70.000 tonnellate di cippato (vale a dire il prodotto di scarto del legno di segheria, i residui della pulizia dei boschi e del verde pubblico) come da autorizzazione provinciale rilasciata nel novembre 2006.
Produzione di rifiuti
Il processo di cottura del clinker da cemento non origina scorie o rifiuti poiché nel forno, dove le elevate temperature di fiamma “cuociono” le materie prime, anche le molecole più complesse eventualmente presenti nei combustibili vengono distrutte e i componenti secondari non combustibili, quali i metalli pesanti, vengono inglobati nel clinker la cui struttura assicura l’impossibilità del rilascio degli stessi. Inoltre, le polveri contenute nei gas e costituite da materia prima parzialmente cotta vengono filtrate da apparati ad altissimo rendimento e reintrodotte nel ciclo produttivo in quanto materia prima.Per contro le operazioni di manutenzione costituiscono fonte di produzione di rifiuti all’interno delle unità produttive, cui si associano le normali attività degli uffici (dove dal 2009 è stata avviata la raccolta differenziata) e delle mense, da cui derivano residui del tutto analoghi a quelli domestici. I rifiuti prodotti durante tali attività non produttive sono, prevalentemente: oli e grassi di lubrificazione, materiale ferroso da attività di manutenzione, imballaggi di legno, imballaggi in materiali misti, materiale assorbente, nastri in gomma e materiali inerti.
I rifiuti prodotti vengono analizzati e classificati: alcuni (gli oli e i grassi) sono rifiuti classificati come pericolosi, altri sono classificati come non pericolosi.
La maggior parte dei rifiuti derivanti dalla nostra attività di manutenzione nelle unità produttive e cave cemento sono non pericolosi, complessivamente il 65% nel 2010. Per quanto riguarda la destinazione finale dei rifiuti, il nostro sistema di gestione ambientale prevede la raccolta differenziata degli stessi per favorire, quando possibile, il recupero piuttosto che lo smaltimento.Complessivamente, nel 2010, per le unità produttive cemento la percentuale di rifiuti destinata a recupero è aumentata arrivando al 69%. Occorre tuttavia precisare che le percentuali di recupero dei rifiuti sono fortemente condizionate dall’entità delle grandi manutenzioni annuali che possono variare significativamente di anno in anno in termini sia qualitativi sia quantitativi e che nel nostro caso sono state influenzate dalla chiusura del Forno 5 nel 2010.
Anche il processo produttivo degli aggregati non produce rifiuti se non per effetto delle attività di manutenzione.I rifiuti prodotti durante l’estrazione degli aggregati sono nella quasi totalità (97%) non pericolosi.La percentuale di rifiuti inviati a recupero nel 2010 è stata molto elevata confermandosi pari al 97%.
Per il processo di produzione del calcestruzzo, la produzione dei rifiuti è l’impatto ambientale più significativo. I rifiuti provengono prevalentemente dalla pulizia delle betoniere in impianto. Dopo aver effettuato lo scarico e quindi la consegna del materiale, infatti, all’interno della cisterna della betoniera rimane del materiale che viene pulito con l’acqua e che forma i fanghi nelle vasche di raccolta delle acque. L’installazione degli impianti di lavaggio permette di separare parte del materiale e di riutilizzare l’acqua. La riduzione dei rifiuti prodotti è dovuto in parte ad un calo di produzione ed in parte all’adeguamento degli impianti con sistemi di lavaggio. Nel 2010 sono stati particolarmente elevati, e nello specifico a Porta Nuova, per i volumi prodotti. Il 100% dei rifiuti prodotti è inviata a recupero.
Per la piattaforma di selezione e trattamento di combustibili alternativi i rifiuti prodotti sono quasi nulli e il 100% dei quali va a recupero in piattaforme di selezione. Diversa è invece la quantità di rifiuti movimentati che nel 2010 è stata pari a 13.123 tonnellate, in calo per crisi di mercato. È importante precisare che la piattaforma di pre-trattamento di combustibili alternativi di Tradate nello stesso anno ha esportato il 9% del prodotto all’estero e, in particolare, in Francia e in Svizzera.
Prodotti e servizi
I nostri prodotti (cemento, aggregati e calcestruzzo) vengono venduti in forma sfusa nel 100% dei casi per gli aggregati e il calcestruzzo e nel 79% dei casi per il cemento.
Nel caso del cemento nel 21% dei casi il prodotto è venduto in sacchi di carta da 25 kg impilati su pallet da 1,6 tonnellate e incappucciati con polietilene.Allo stato attuale ricicliamo solamente i pallet che recuperiamo al 100%.
Acqua
L’acqua viene utilizzata in modo differente nei nostri processi produttivi: nel processo cemento serve principalmente per raffreddare le macchine, per condizionare i gas all’uscita del forno, per preparare i granuli per il forno Lepol e nelle cave e miniere per ridurre le emissioni di polveri; nel processo degli aggregati serve per lavare il materiale estratto e per ridurre le emissioni di polveri nelle zone di carico, mentre nel processo del calcestruzzo serve per legare insieme aggregati, cemento e additivi.Agli usi tecnologici si aggiunge l’uso civile a scopo potabile e igienico-sanitario.Il prelievo totale di acqua è calato fortemente nel periodo 2008-2010 in tutte le aree.
Il business che richiede maggiore quantità di acqua per i propri processi è quello degli aggregati (84%) che utilizza essenzialmente acqua di falda, seguito dal cemento (11%) e quindi dal calcestruzzo (5%).
Per quanto concerne le cave di aggregati è interessante mettere in evidenza che ogni anno (ad eccezione del 2008 e del 2010 data l’assenza di precipitazioni) dalla cava di Treviglio si mettono a disposizione metri cubi di acqua per le esigenze degli agricoltori del Consorzio di Bonifica della Media Pianura Bergamasca. Nel periodo 2005-2010 il totale di acqua prelevata dal Consorzio è stata pari a 1.532.950 metri cubi.
La diminuzione dei prelievi necessari per il processo produttivo cemento è da ricondursi alla massimizzazione del ricircolo delle acque industriali per l’unità produttiva di Merone, con conseguente riduzione dei prelievi dal lago di Pusiano. Per l’unità produttiva di Ternate, invece, è stata realizzata un’ottimizzazione della rete idrica che ha permesso di ridurre i consumi. L’acqua ad uso industriale dell’unità produttiva di Ternate è prelevata esclusivamente da pozzi.Nelle cave e miniere cemento, tra le fonti di prelievo, vi è anche l’acqua piovana.
Per quanto concerne gli aggregati, l’acqua viene riutilizzata nel processo solo nella cava di Gorla Minore.Per quanto concerne cemento e calcestruzzo, gli scarichi delle acque riguardano l’acqua meteorica che proviene dal dilavamento dei piazzali e quella derivante dagli usi civili. La prima viene normalmente scaricata nei corpi idrici superficiali, previo trattamento di decantazione e di disoleazione; la seconda è conferita in pubblica fognatura, laddove presente, secondo quanto stabilito dalle specifiche autorizzazioni rilasciate dagli Enti competenti. In base alla frequenza prevista dalla normativa le acque di scarico delle unità produttive vengono prelevate ed analizzate da un laboratorio di analisi per verificare che le loro caratteristiche chimico-fisiche siano conformi a quanto prescritto dalle autorizzazioni.
Lo scarico in acque superficiali, essendo composto sia da acque meteoriche sia da acque prelevate da corpo idrico di superficie, è strettamente dipendente dall’andamento annuo e dall’intensità delle precipitazioni e dalla qualità delle acque prelevate, quest’ultima non sempre buona.
A partire dal 2008 sono stati realizzati vari interventi di potenziamento del trattamento acque con la primaria finalità di assicurare il maggiore ricircolo possibile delle acque stesse, sia piovane sia di prelievo.
Questi interventi consentiranno inoltre di misurare il risparmio nel prelievo di acque superficiali già oggi particolarmente consistente ma non quantificato.Inoltre su 8 cave di estrazione aggregati 7 hanno una vasca di decantazione.
Nel corso degli anni 2006-2010 sono stati installati presso alcuni dei nostri impianti di calcestruzzo gli impianti di lavaggio delle betoniere con recupero e ricircolo dell’acqua; questo ha comportato la riduzione dei consumi di acqua. Attualmente la maggior parte dei nostri impianti è provvisto di un impianto di lavaggio. Abbiamo in programma di installare l’impianto di lavaggio in tutti i nostri impianti.
Suolo
Le potenziali fonti di inquinamento del suolo non sono legate strettamente allo svolgimento delle attività di processo, ma alle attività di supporto. Per le unità produttive cemento, nel corso dell’implementazione del sistema di gestione ambientale, sono state identificate le possibili fonti di inquinamento prevalentemente nelle perdite da eventuali serbatoi interrati, negli sversamenti di combustibili / additivi / lubrificanti durante le attività di immagazzinamento, manutenzione degli impianti e carico dei combustibili. Al fine di ridurre il rischio di contaminazione, i serbatoi interrati in sicurezza (7 di cui non tutti attivi) sono a doppia camera e dotati di un sistema di rilevamento delle perdite.Tutti i serbatoi fuori terra sono dotati di bacini di contenimento. Inoltre si evidenzia l’assenza di aree non pavimentate nelle zone potenzialmente interessate da incidenti e la presenza di un sistema di convogliamento delle acque di piazzale presso un sistema di raccolta.
Per quanto concerne la piattaforma di pre-trattamento combustibili alternativi, la cui attività è lo stoccaggio dei rifiuti, i serbatoi sono le apparecchiature più importanti dell’impianto. Tutti i serbatoi sono dotati di bacino di contenimento ed allarme di troppo pieno. I serbatoi per i rifiuti infiammabili, inoltre, sono dotati di circuito antincendio.Negli ultimi anni non si sono verificati sversamenti di sostanze inquinanti nel suolo.
Generazione di rumori e vibrazioni
La produzione di cemento si realizza attraverso l’impiego di macchinari di dimensioni rilevanti, necessari per trattare i grandi volumi di materia prima e prodotti. Tali macchinari sono costituiti da organi meccanici in movimento, anche con grandi velocità di rotazione: ne deriva che l’immissione di rumore nell’ambiente circostante è generata soprattutto dalle macchine utilizzate per la riduzione della pezzatura dei materiali (frantoi) e l’ottenimento della giusta finezza di materia prima e prodotti (mulini), ma anche dai numerosi ventilatori installati su tutti gli impianti, necessari per operare in depressione e minimizzare quindi la diffusione delle polveri convogliandole verso i filtri.
Nell’unità produttiva di Merone, dove la vicinanza dei centri abitati rende particolarmente sentita la problematica del rumore, viene costantemente portato avanti un programma di investimenti per l’applicazione di schermi antipropagazione, quali insonorizzatori sui camini e pareti antirumore e manutenzione dei dispositivi più significativi. Negli ultimi anni, a tale scopo, sono stati investiti 942.000 euro. Le campagne fonometriche effettuate dopo gli interventi, per valutarne l’efficacia, hanno evidenziato la riduzione del nostro impatto acustico al perimetro dell’unità produttiva fino ad 11 decibel rispetto al 2001.
Inoltre, per gli aggregati, sono stati sostituiti i nastri trasportatori con nastri di più recente concezione che generano un livello inferiore di rumore. Negli anni è cambiato l’approccio alle emissioni acustiche, considerando già in fase di progettazione i metodi costruttivi più efficaci per ridurre al minimo l’impatto. Questo approccio, ad esempio, è stato seguito nella progettazione del mulino cemento 7, il quale è completamente chiuso all’interno di un edificio per minimizzarne il rumore e le vibrazioni.
Per l’insonorizzazione del mulino, infatti, sono stati spesi più di 300.000 euro.
Le vibrazioni invece vengono generate prevalentemente dall’utilizzo di esplosivo nei siti estrattivi. La modalità di coltivazione, con preminaggio, permette di minimizzare l’utilizzo di esplosivo e, conseguentemente, le vibrazioni.Periodicamente effettuiamo campagne di misurazione delle vibrazioni con centraline mobili. Le vibrazioni causate dalle volate (esplosioni) sono valutate preventivamente, e quindi a conoscenza degli Enti competenti, nel Piano di Coltivazione di ciascuna cava / miniera.
